在必要的时间 · 按必要的数量 · 生产必要的产品 — JIT是"河流与石头"的质量暴露哲学
准时化（Just In Time，JIT）是TPS的另一根支柱，由大野耐一在丰田创立和发展。核心理念很简单：在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。听上去简单，实则需要整个供应链体系的革命性变革。
JIT的本质是消除一切浪费（Muda）。过量生产被丰田视为最大的浪费——它不仅占用资金、空间、人力，还掩盖了真正的质量问题。
"库存是万恶之源。库存掩盖了一切问题，就像河水掩盖了河底的石头。" — 大野耐一
大野耐一用著名的"河流与石头"比喻来解释JIT如何促进质量提升：
库存像河水一样掩盖了河底的石头（问题）：设备故障、质量缺陷、供应商交货延迟、换模时间长、工人技能不足……因为有了库存缓冲，这些问题看起来没有造成严重后果，但一直存在。
JIT通过降低库存来降低"河水水位"。当水位下降后，河底的石头（问题）就暴露出来了。设备一停线马上就停，质量问题立即被发现。这迫使组织必须解决问题，而不是用库存掩盖问题。
因此，JIT不仅是效率工具，更是质量暴露工具。降低库存不是目的，通过降低库存来暴露并解决问题才是目的。解决问题后，再进一步降低库存，暴露更深层次的问题——如此螺旋式上升。
| 工具 | 核心原理 | 关键要素 | 质量贡献 |
|---|---|---|---|
| 看板 (Kanban) | 后工序在需要时向前工序领取所需数量的零件 | 看板卡（取料看板+生产指示看板）、超市理念、拉式系统 | 防止过量生产，小批量暴露质量问题 |
| 一个流 (One-Piece Flow) | 产品一个一个地在各工序间流动，而非批量移动 | U型线布局、多能工、Cell生产方式 | 瑕疵立即被发现，不良品最多只影响1件 |
| 节拍时间 (Takt Time) | 根据客户需求节奏来设定生产速度 | Takt=可用时间÷客户需求数、标准化作业 | 均衡的生产节奏减少品质波动 |
看板数量 = (日需求量 × replenishment周期 × (1+安全系数)) ÷ 容器容量
看板数量不是一次性设定的。管理者应有计划地减少看板数量，每减少一个看板，水位就降低一点，新的问题就会浮现。解决问题后再减少一个看板。
SMED（Single-Minute Exchange of Die）是由新乡重夫（Shigeo Shingo）为丰田发展的快速换模方法。核心目标是将换模时间压缩到个位数分钟（10分钟以内）。如果没有快速换模，就无法实现小批量、一个流生产。
丰田某冲压线换模时间：
缩短了98.75%！
丰田将浪费分为三类（3M），JIT的核心使命就是消除这三类浪费：
| 浪费类型 | 日文 | 含义 | 与质量的关系 | 典型对策 |
|---|---|---|---|---|
| Muda (无駄) | 浪费 | 不增值的活动：7大浪费（过量生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、缺陷） | 缺陷本身是第7大浪费 | VSM价值流图、Kaizen |
| Mura (斑) | 不均衡 | 生产节奏的波动：时忙时闲，设备和人的负荷不均 | 忙时赶工导致质量下降 | 平准化生产(Heijunka) |
| Muri (无理) | 不合理 | 超出能力的负荷：给人员或设备施加超过其能力的负担 | 超负荷必然导致质量事故 | 标准化作业、合理节拍 |
很多人以为JIT就是"减少库存"，大错特错。没有稳定质量的JIT是灾难——没有库存缓冲，任何质量问题都会导致全线停工。JIT成功需要以下先决条件：
准时化JIT | 看板 · 一个流 · SMED · Takt Time · 3M浪费