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一、五个 S 分别是什么

二、2S 整顿的三定原则

整顿是 5S 中最能立即见效的一步，核心是「三定」：

目视化三要素：① 划线定位（黄线通道、白线物料区、红线不合格品区）；② 形迹管理（在板上画出工具轮廓，缺失一目了然）；③ 标签标识（名称、责任人、最大最小量）。

三、红牌作战：1S 的落地方法

整理阶段最有效的方法是红牌作战——给「不要的物品」挂红牌，限期处置：

1. 成立红牌小组：由非本区域人员组成（旁观者清，避免「这个以后可能用得上」）。
2. 明确判定标准：如「过去 3 个月未使用」「数量超过 1 周用量」「已损坏无法修复」。
3. 挂红牌：填写物品名、数量、理由、挂牌日期、处置期限（通常 1-2 周）。
4. 集中处置：设红牌物品暂存区，到期后按返还/转用/报废/变卖分类处理。
5. 公示结果：公布处置数量与腾出面积，形成正反馈。

四、6S：为什么常加一个「安全」

很多企业在 5S 基础上加入第 6 个 S——安全（Safety），原因很实际：

• 1S 整理清除通道杂物 → 直接消除绊倒、堵塞消防通道的风险
• 2S 整顿定位危险化学品 → 避免误用与混放
• 3S 清扫发现设备异常 → 预防机械伤害
• 4S 清洁标准中纳入安全点检 → 形成日常机制

制造业实践中，5S 与安全几乎不可分割。也有企业加入「节约（Save）」成为 7S，但最普遍的仍是 6S（5S + 安全）。

五、实操步骤（推进 5S 的 6 步）

1. 启动与培训：管理层表态（必须亲身参与）；全员培训统一认知与标准。
2. 选样板区：选一个区域做样板（不要全面铺开），2-4 周做出成果。
3. 1S 整理：红牌作战，清出不要物品，腾出空间。
4. 2S+3S：三定原则定位；清扫并同步点检，治理污染源。
5. 4S 标准化：拍照制定《5S 标准书》（含标准照片 + 检查表），明确责任人与频次。
6. 5S 素养化：每周/月审核评分并公示；纳入班组绩效；样板区经验横向展开。

六、完整案例：装配车间 5S 推进

背景：某装配车间 2000㎡，工具乱放、通道堵塞、找料平均耗时 8 分钟/次，月均发生 2 起轻微磕碰伤。

关键转折：推进第 3 周遭遇强烈抵触——「我们这么忙哪有时间搞卫生」。车间主任做了两件事：① 用找料时间数据（8 分钟 × 每天 20 次 = 每人每天 2.7 小时）说服；② 自己每天早会前 15 分钟带头做样板区。管理者亲身参与是 5S 成败的分水岭。

失败教训（另一条线的反面案例）：B 线同时全面铺开、没有做样板，且由主管口头要求而非亲自参与，三个月后完全回潮。最终回到样板区做法重做一遍才稳定下来。

七、常见错误（6 条避坑指南）

• 当成大扫除：只在检查前突击打扫，检查后立刻回潮。5S 是机制不是活动。
• 全面铺开：同时推所有区域，力量分散、标准不一。应先做样板区。
• 管理者不参与：只要求员工做。5S 失败的头号原因。
• 只做 1S-2S：整理整顿后很漂亮，但没有 4S 标准化，两周就乱回去。
• 清扫外包给保洁：失去「清扫即点检」的价值，设备异常无人发现。
• 只考核不辅导：检查扣分但不告诉员工怎么做才对，导致抵触。

八、给你的练习：给你的工作区做一次 5S

1. 1S：列出你工作区（含电脑桌面、文件夹）中 3 个月未使用的 5 样东西，处理掉。
2. 2S：给最常用的 5 件物品固定位置，做到 30 秒内取到。
3. 3S：清扫时留意异常——有没有平时注意不到的隐患？
4. 4S：拍一张改善后照片作为标准，写明保持规则。
5. 5S：约定每周自查时间，坚持一个月。