对从供应商开发到来料入库的全链条进行系统性质量管控，确保外购原材料、零部件和服务的质量满足生产要求。将供应商视为质量链的延伸，通过准入审核、过程监控、来料把关与持续改进四维度全方位管理。
供应链质量管理覆盖供应商开发、资格认定、量产监控、绩效评估到淘汰退出的全生命周期，通过供应商审核、来料检验、量测系统分析与持续改进，构建"预防+控制+改进"的闭环体系，确保原材料与外购件零缺陷流入生产。
建立稳定可靠的供应商体系，确保来料零缺陷，降低供应链中断风险
供应商准入→资格认定→量产监控→来料检验→绩效评估→改进提升
供应商审核报告 · CPK月报 · PPAP文件 · IQC检验记录 · 绩效评分
源头把关 · 预防为主 · 供企互利 · 数据驱动 · 动态分级管理
八大模块覆盖供应链质量全链路，从供应商准入到来料把关，形成"预防+控制+改进"的闭环体系。
通过审核、CPK 要求、能力验证建立供方过程能力管理体系
查看详情 →运用 IQC、抽样方案与 SPC 有效控制来料质量波动
查看详情 →以 DMAIC 方法论推进供货周期、质量与成本改进
查看详情 →实验室比对、样品测试与资质认定验证供方技术能力
查看详情 →驻厂/定期辅导供应商，推动其质量能力持续提升
查看详情 →年度审核 + 质量/交付/成本/服务四维评级，实施分级管理
查看详情 →要求提交完整 PPAP 文件包，验证生产件满足量产要求
查看详情 →按 AQL 抽样与 SPC 对来料检验分析，防止不良流入产线
查看详情 →资质审查 · 现场审核
样品验证 · PPAP 批准
CPK 跟踪 · SQE 驻厂
IQC · SPC 分析把关
四维评级 · 动态分级
淘汰退出 · 能力提升
体系可靠：建立稳定可靠的供应商质量体系
分级管理：按绩效评级实施供应商动态分级
CPK 达标：关键供方正 CPK 持续达标
PPAP 把关：新件/变更件按 PPAP 批准放行
来料零缺陷：IQC 把关防止不良流入产线
供企共赢：供企互利，共同实现质量能力提升