三色标识管理 | MRB评审委员会 | 返工/让步接收/报废 | 不良品追溯体系
通过红、黄、绿三种颜色的标识，让任何人在任何时候都能一眼识别物料/产品的质量状态：
| 颜色 | 含义 | 使用场景 | 放置位置 |
|---|---|---|---|
| 红色 | 不合格品 (NG) | 经检验判定为不合格，不可使用、不可流转 | 红色不良品箱/红色隔离区/红色标签 |
| 黄色 | 待判定/待处理 (Hold) | 检验结果存疑、等待MRB评审、等待让步审批、返工待确认 | 黄色待定区/黄色标签 |
| 绿色 | 合格品 (OK) | 经检验合格，可以正常使用/入库/发货 | 绿色合格标签/合格品区/入库区域 |
⚠ 标识铁律：没有标识 = 不可使用。任何没有质量状态标识的产品/物料，默认视为"待定"状态，必须经过检验并加贴标识后，方可进入下一工序或入库。
MRB（Material Review Board）是一种跨部门决策机制。当不良品无法由单一部门判定处置方式时，由质量/生产/工艺/采购代表组成MRB，联合评审给出处置意见。
| MRB成员 | 职责 | 参与场景 |
|---|---|---|
| 👔 质量代表（主席） | 主持评审、从质量/客户角度把关、行使否决权 | 所有MRB评审 |
| 🔧 工艺/技术代表 | 评估返工可行性、提供技术方案、判断让步对功能的影响 | 涉及返工/让步接收时 |
| 🏭 生产代表 | 评估返工工时、对生产计划的影响 | 涉及返工时 |
| 📦 采购/供应链代表 | 评估更换物料的交期、与供应商协商索赔 | 涉及供应商来料不良时 |
| 💰 财务代表（可选） | 评估报废损失、返工成本 | 涉及大批量报废时 |
| 处置方式 | 说明 | 适用条件 | 后续管理 |
|---|---|---|---|
| 🔧 返工 Rework | 通过补充加工使不良品达到合格标准 | 缺陷可通过后续工序修复，且返工后不影响产品功能/可靠性 | 制定返工SOP → 100%重检 → 加注"返工品"标识 → 批次可追溯 |
| 🤝 让步接收 Concession | 不合格但仍可使用的产品，经客户/授权人批准后按现状接收 | 不影响安全/功能/法规特性，客户书面批准（或内部授权批准） | 让步单编号 → 限制批次/数量/有效期 → 记录在案 → 作为CPK评估参考 |
| 🗑️ 报废 Scrap | 无法返工、不能让步接收的不良品，永久性退出生产和流通 | 已无修复价值，或修复成本>产品价值，或影响安全/法规 | 报废申请 → 审批 → 破坏性报废（防止误用/流出） → 登记台账 → 计入质量成本 |
| 追溯要素 | 记录内容 | 目的 |
|---|---|---|
| 🔢 产品追溯 | 不良品编号/批次号/生产日期/生产线/班次 | 在发生客诉时快速定位受影响批次范围 |
| 📦 物料追溯 | 不良品所用原材料的供应商/批号/入库日期 | 排查是否因来料问题导致批量不良 |
| 🔧 加工追溯 | 不良品经过的工序/设备/操作人员/时间 | 定位不良产生的具体工序和原因 |
| 👤 处置追溯 | MRB评审记录/处置方式/批准人/返工记录 | 确保处置过程合规可查 |
| 📤 去向追溯 | 让步接收品的去向（客户/批次/数量） | 发生问题时能第一时间通知客户 |
| 指标 | 计算公式 | 意义 |
|---|---|---|
| 不良率 | 不良数量 ÷ 总生产数量 × 100% | 最直观的质量水平指标 |
| 报废率 | 报废数量 ÷ 总生产数量 × 100% | 衡量质量损失的直接成本 |
| 让步接收率 | 让步接收数量 ÷ 总不良数量 × 100% | 过高说明检验标准或过程能力有问题 |
| 返工率 | 返工数量 ÷ 总生产数量 × 100% | 衡量"第一次就做对"的水平 |
| 不良品流出率 | 客户发现不良数 ÷ 总发货数 × 100% | 检验体系有效性的终极指标 |