Total Productive Maintenance —— 全员参与，追求设备综合效率最大化
全员生产维护（TPM - Total Productive Maintenance）是一种以设备综合效率（OEE）最大化为目标，以全员参与为基础，以预防维护为核心的生产维护管理体系。它将设备维护从"坏了再修"的被动模式转变为"预防为主、全员参与"的主动模式。
核心理念：操作者是设备最好的医生。让最熟悉设备的人（操作者）进行日常保养，让专业维护人员专注于更高层次的维护工作。
操作者对设备进行日常清洁、润滑、紧固、点检等基础维护。目标是培养"我的设备我维护"的主人翁意识。通过7步法推进：初期清扫→发生源/困难部位对策→制定暂定基准→总点检→自主点检→标准化→自主管理的彻底化。
基于设备劣化规律，制定预防性维护计划。包括定期检修、定期更换易损件、定期精度检测等。由专业维护部门执行，目的是在故障发生前进行干预。
针对重大设备损失（长期停机、频繁故障等）进行专题攻关改善。运用PM分析法（现象→机理→原因）找到根本原因，彻底消除。
在新设备导入时就考虑易维护性、易操作性、高可靠性等要求。将生产中的经验和问题反哺到设备设计中，从源头减少设备问题。
通过维护设备精度和状态来保证产品质量。建立设备条件与产品质量的关系矩阵，设定设备管理基准值，通过管设备来管质量。
培养操作者的设备维护技能和专业人员的诊断维修能力。包括基础润滑知识、点检技能、常见故障排除、设备结构原理等。
将TPM理念扩展到办公和支持部门。优化维修备件管理、维护工单流程、设备档案管理等间接效率。
消除设备安全隐患，创建安全舒适的工作环境。实现零灾害、零污染。
| 时间运转率 | = (负荷时间 - 停机时间) / 负荷时间 | 设备开动的时间比例 |
| 性能运转率 | = (理论周期时间 × 实际产量) / 运行时间 | 设备运行速度的效率 |
| 合格品率 | = (实际产量 - 不良数) / 实际产量 | 产出质量的指标 |
世界级OEE目标：时间运转率≥90% × 性能运转率≥95% × 合格品率≥99% = OEE ≥ 85%