案例二：成本降低改善案例 — 东成大学

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一、项目背景Background

某家电制造企业主营小家电装配，原材料成本（金属件、电机、电子料、包装）约占制造成本的 75%。因上游材料涨价与市场竞争加剧，产品毛利持续下滑，必须在不降低质量与交付的前提下，系统压缩综合成本。

管理层提出明确的成本目标：全年综合成本下降 8%，并建立可持续的成本改善机制，而非一次性压价。

二、问题分析Problem Analysis

💸 采购层面

采购以"单次最低价"决策，忽视总拥有成本（TCO），高价且低质量的物料返工成本高。
关键物料单一来源，议价空间小，缺乏备选供应商。
包装与物流方案缺乏优化，物料损耗与运费偏高。

⚙️ 制造层面

加工与装配存在过量生产、过度加工、搬运、等待与返工等七大浪费。
缺乏价值工程（VE）意识，部分部件设计过度使用昂贵材料。
不良率导致废料与二次加工成本长期被忽略。

三、改善方法Improvement Methods

🔎 价值工程（Value Engineering）

对高价值部件做功能分析：能否以更便宜材料实现相同功能？
联合研发评审设计，优化结构、减少用料与工艺步骤。
标准化通用件，减少物料规格种类，提升采购规模效应。

🛒 采购降本（TCO/竞争性采购）

按 TCO 重新评审供应商，导入多家比价与年度框架。
关键物料引入第二/第三供应商，破除单一来源。
优化包装与物流方案，谈判运费与付款条款。

🧹 精益浪费削减

用价值流图识别七大浪费，重点削减搬运、等待与过量生产。
推行标准化作业与工序平衡，降低无效工时。
建立成本 KPI 看板，车间开展"成本提案"活动。

四、改善成果Results

8.6%

综合成本下降

5.2%

材料降本（TCO）

-22%

搬运/等待浪费工时

93%

一次通过率 FPY

关键收益：在不降低质量与交付的前提下，综合成本下降 8.6%；同时建立了覆盖采购、研发、制造全链路的成本改善机制，形成"人人关注成本"的改善文化。

五、经验沉淀Lessons

成本改善要"全链路"而非单点压价——压供应商单价往往把问题转移到质量与交付。
用 TCO 与价值工程替代"单次最低价"是长期降本的关键。
数据与看板透明化是实现全员成本参与的前提。