案例三：效率优化改善案例 — 东成大学

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一、项目背景Background

某电子装配制造企业，装配线以人工为主、工序节拍不均，人均产出低、作业疲劳度高，旺季需大量加班仍难以按时交付。企业希望在稳定质量的前提下，通过效率优化提升装配线整体产出。

二、问题分析Problem Analysis

⏱ 线平衡失衡

各工序工时差异大，瓶颈工序积压，非瓶颈工序空闲等待。
缺乏标准工时（MOST）数据，排产凭经验。

🙅 动作与搬运浪费

员工大量弯腰、转身、取放，作业动作浪费大。
工位布局不合理，频繁搬运在制品。

🤖 自动化不足

重复、重体力工序仍靠人工完成，效率与一致性都不理想。
未评估低成本自动化（LCIA）与工装夹具的应用。

三、改善方法Improvement Methods

📐 标准工时与线平衡

用 MOST / 动作分析建立标准工时库。
重排工序、均衡节拍，以瓶颈工序为节拍基准优化全线。
瓶颈工序拆分或并线，消除单一瓶颈。

🧩 作业改善与人机工程

应用 ECRS（取消、合并、重排、简化）优化动作。
工位高度、工具、料架按人机工程重新设计，减少疲劳。
推行防错治具，降低对经验的依赖。

🤖 低成本自动化（LCIA）

对重复搬运、上料、检测工序引入简易自动化与工装。
建立"人机结合"作业模式，把机械重复动作交给工装。
对关键工序引入自动检测与数据追溯。

四、改善成果Results

+31%

人均产出提升

+19%

OEE 提升

87%

线平衡率

-15%

人员负荷/疲劳降低

关键收益：在未大幅增加投入的情况下，人均产出提升 31%、OEE 提升 19%，并建立了基于标准工时与线平衡的常态改善机制。

五、经验沉淀Lessons

效率提升第一步是"测准"——先有标准工时与瓶颈数据，再谈优化。
先改善"作业与布局"，再上自动化，避免把浪费自动化。
人机工程改善能显著降低疲劳与流失，是长期效率的保障。